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从工业铝型材挤压模具理论来看

理论指的是：如铝型材挤压分流模的挤压比计算公式、强度校核公式等；

经验指的是：如桥宽取值为20-30、焊合室深度取值为15—45（一般小小机例如800-1000T取值为15），像10000T挤压机焊合室有达到45甚至50都有等等；

规范指的是：如模具外因直径、上下模的厚度等；

启发指的是：以以前设计的、合格模具成熟方案设计与现设计相似的断面设计为参考，选取一组经验参数进行尝试设计，逐步调整各参数从而得出合理的设汁方案。

铝型材按压模具的设计很多都是经验的积累。目前还没有成套的、系统的可行设计理论。以下应用启发来说明一下工业铝型材挤压模具设汁过程中经验的重要性。

对于设计过程中某一需要确定的参数，如没有直接的计算公式，而只有校验式，仅仅是翱道影响这一参数值范围的主要因素，人们把以前设计这一参数经验值及其条件记录下来，当再遇到相似情况时，参数的取值就可作为启发指导。例如，在确定工艺参数时，某种断面设计的模孔数、挤压机吨数、挤压简直径、挤压比、铸锭尺寸是互相影响、相互关联的参数。在实际生产中，北碚流水线铝型材，没有对某参数的独立计算式，往往是根据经验选强一组参数用试探的方法进行确定。

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从工业铝型材挤压模具设计方案来看

设计新的铝型材时，可先在其中寻找相似的型材，以它的一组参数为初始参数进行尝试设计，然后逐步调整各参数直到合理为止。

铝型材挤压模具设计不同于一般的机械设汁。它是介于机械设计与压力加工之间间的一种工艺性设计。除参考轮船机械设计所需要遵循的原则外，还需要考虑在热挤压条件下的各种工艺因素，它是由多方面的因素决定的，包括铝型材挤压模具设计者方面考虑的因索、模具制造者方面考虑的因素和挤压生产者方面考虑的因素。

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从工业铝型材挤压模具扩展举例来看

例如以下工业材设计图：

图一

图二

图三

本工业材设计采用前导孔的模具结构能有效扩展金属在模具中的流动范围，金属在经过前导孔后，进行一次宽展预变形，工厂流水线铝型材定制，然后金属再进入上模分流孔进行第二次分流，金属在经过两次分配之后，模具的供料比例更为均匀合理，可以显著改善型材出料的成型度，前导孔结构由于增大了分流比，因此挤压力大幅降低，使模具的强度和稳定性都得到明显提高。

在实际生产过程中，通过广泛使用前导孔的宽展模具，使挤压机的工作潜能得到充分发挥，减少了模具试模次数，尤其对于一些难度较大的型材，明显缩短了交货周期。对于小机挤大料而言是能收到很好的效果，扩展模具优势在于此，从设计上达到跟大机同样的效果，所以在设计工业材时比建材难处就在于合理分配分流孔，流量的控制。由此可以参照以上设计对于下面断面进行模具设计，可收到异曲同工之妙。

图四

图五

分析如下：当金属通过前导孔进行了一次预变形后，再通过分流孔进行第二次预变形，后通过工作带实现挤压成型，在这个过程中，金属的变形是渐进的，因此，变形抗力相对较小，模具各部分的流速更加均匀，型材成型度得到明显改善。使之在实际生产过程中，该模具得到客户满意的工业型材。

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从工业铝型材挤压模具设计者方面来看

挤压机的结构是首要考虑的问题。设汁出来的模具用于哪种类型的挤压机上生产，这种型材在该挤压机上能否进行挤压，这种挤压机能否挤压出所要求的压出长度，制品所要求的形状、尺寸和位置公差能否达到要求，挤压产品的材料、结构和外形尺寸，模孔数目、模孔尺寸、舌型比和挤压比，以及在挤压的时候所受到的各种应力、应变等，那是设计者所要考虑的问题。

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从模具制造者的角度来看

模于的尺寸和加I：精度、工作带的加工精度及表面粗糙度，这些都是首要考虑的问题。这些要求能否达到，将直接影响模具的质量，也就是说将直接影响所生产出来的产品质量。还有就是模子的强度问题，即在加工的时候进行的热处理、表面诊碳、脱碳以及表面硬度的变化情况。

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从挤压生产者的角度来考虑

从挤压生产者的角度来考虑，工业铝型材模具的装配及支承情况，铸垫、模具和挤压简的加热温度，挤压速度和工艺润滑情况，研压机的控制和调节等，都是挤压生产者所必须要考虑的问题。

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从大型工业铝型材挤压模具相比来看

大型铝合金挤压模具同中小型铝合金挤压模具相比，其设计和加工的难度都大大增加。模具材料的选用、数控加工过程以及热处理工艺、修模等各个生产环节都有严格的技术要求。在生产实践中必须不断总结经验，更新设计理念，不断探索新型的模具结构，采用新技术和新工艺，降低模具制作成本，提高模具使用寿命。

1.非挤压周期时间－设铝型材挤压机的生产效率为每小时30根铝棒，每个非挤压周期节省10秒时间，那么每天就可以增加2小时的挤压时间，2小时意味着8%还多的产量，即相当于在每公斤型材上降低了8%的转换成本。

2.停机时间（运转中断）－因停机而造成的损失巨大（我们所举的例子中停机损失为每分钟48.00元），更何况在停机期间因为没有产出而损失的产能。

3.挤压速度－外购的高技术铝型材模具所带来的生产效率应该认真考虑。如果购买的铝型材模具和挤压厂家本身制造的模具相比可以实现更快的挤压速度，那么一个中等数量的订单就可以弥补因购买模具而产生的额外成本了。例如，设正常成本为2，860.00元/小时，因为购买高技术模具而产生的额外成本10，000.00元，只要挤压速度上增长50%，基本生产效率达到800公斤/小时，那么一个不到10吨的订单就可以弥补因为使用价格高的模具而产生的额外成本了。

4.使用多孔模具，在挤压速度上可以增加200%（2孔模具）甚至300%(3孔模具)，所带来的经济效益因此会更高。

使用现代化的铝型材牵引机，很大的好处之一就是当铝型材达到了正确的挤出长度时，牵引机具有控制挤压机停止挤压的功能。这和非挤压周期类似，但由于挤出的铝型材恰好是需要的长度，没有造成挤压时间上的浪费。因此可节省更多的成本，因为在减少废料的同时也节省了输送和再回收利用已挤出的废料的环节。

铝型材从挤压机挤出后，重要的目标就是通过减少废料，来提高产量和可出货率，把更多的制品发给客户。挤压之后再产生的任何废料代价将非常高，所以在随后的工序中都要尽可能地减少废料的产生。要将废料减到少，必须实现在停车痕处锯切（停车痕指非挤压周期过程中，模具在型材上留下的痕迹）。

只有两种技术可以实现在停车痕处锯切-即飞锯切割和双长度系统。飞锯切割技术是指在挤压过程中进行锯切。利用飞锯切割技术可以实现在停车痕从挤压机出来后，将型材在停车痕处切断。双长度系统是指等到挤完第二支型材后，在非挤压周期内在支和第二支型材之间切断。

两种技术各具优势。双长度系统可以提供两个挤压周期的风冷时间，这一点对于建筑合金来说是非常有益的。但飞锯切割系统成本较低（设备成本和所占工厂空间成本）并且允许一棒多切模式操作，而无需停止挤压机。

两种技术都可以提高1%到2%的成品率（原来1%-2%的废料，现在已转换为合格制品可以发给客户了）。从废料转化为可出货制品，工业流水线铝型材哪里有，这是高附加值型材的直接转换，由此带来的经济利益巨大。如果将此增长计为1%，以我们前述的每小时2，860.00元成本为例，那么与不能在停车痕处锯切的牵引机系统相比，在5年的回收期内可以节省超过1，000，000.00元的成本。

铝型材在挤压机传输系统上移动－在挤压机传输系统上的任何移动都有可能对铝型材造成损伤。举个例子：现代化的传输系统利用牵引机将铝型材直接置于与拉伸机机头齐平的位置，这样就无须在皮带台上推拉铝型材，以使型铝材与拉伸机钳口对齐。因此可以减少型材被刮伤的可能性。

调整铝型材间隙－型材堆挤在一起容易互相刮伤。现代化传输系统可以使型材与型材之间保持适当的间隙。在排列或集料的过程中，不需要用挡板来靠齐型材。

六、模具上机前工作带必须经过研磨抛光，工作带一般要求抛光至镜面。对模具工作带的平面度和垂直度装配前要进行检查。氮化质量的好坏一定程度上决定了工作带抛光的光洁度。模具腔内必须用高压气以及毛刷清理干净，不得有粉尘或杂质异物，否则极易在金属流的带动下拉伤工作带，使挤压出来的型材产品出现面粗或划线等缺陷。

七、挤压生产时模具保温时间一般在2-3小时左右，但不能超过8小时，否则模具工作带氮化层硬度会降低而导致上机时不耐磨引起型材表面粗糙，严重的会引起划线等缺陷。使用模具时要有与模具相配套的模支撑、模套和支承垫，避免因支承垫内孔过大而导致模具出口面与支承垫接触面太小，使得模具变形或。模具、挤压筒、挤三者同心，同心度为±3mm以内，否则易产生偏心载荷以及模具各部位的设计流动速度改变，影响型材成型。

八、采用正确的碱洗(煮模)方法。模具卸模后，此时模具温度在500°C以上，4040流水线铝型材厂家，如果立即浸入碱水中，由于碱水温度要比模具温度低得多，如果模具温度下降迅速，模具极易发生开裂现象。正确方法是等卸模后将模具在空气中放置到100°-150°C再浸入碱水中。普通分流组合模在卸模前进行拔模操作，可以大大减少煮模工作量，缩短煮模时间。具体做法是挤压结束后，挤压杆先于挤压筒后退，压余留在挤压筒中，然后挤压筒后退，可同时将模具分流孔中的部分残铝随同压余拔出，然后再进行碱煮。有的分流组合模芯头，甚至比钢笔还细，这类模具挤压结束后不允许拔模，煮模工开模时一定要事先看清楚模具结构，必须等模具腔中的残铝基本都煮掉才能开模。否则稍不留神就会将芯头碰断，致使模具报废。

九、模具使用上采用由低到高再到低的使用强度。模具刚进入服役期时，内部金属组织性能还处于浮动阶段，在此期间应采用低强度的作业方案，以使模具向平稳期过渡。模具使用中期，由于模具的各项性能已基本处于平稳状态，类似与刚过磨合期的汽车，可适当提高使用强度。到后期，模具的金属组织已经开始恶化，疲劳强度，稳定性和韧性经过长期的生产服役已经开始走入下降曲线，此时应适当降低模具的使用强度直至模具报废。

十、加强模具在挤压生产过程中的使用维护记录，完善每套模具的跟踪记录档案和管理。挤压模具从入厂验收到模具使用结束报废，这中间时间短则几个月，长的达一年以上。基本上来讲，模具的使用记录也记载着型材生产的各个过程。挤压模具数量大、品种多，对每套模具的使用过程进行管理，有利于帮助模具库管理员、模具使用者和模具设计制造人员了解每套库存模具的真实情况。模具的跟踪记录包括：

（1）模具的制造信息，包括每套模具的设计图纸，制作记录、检验记录（精度值，硬度值）等。

（2）模具每次上机挤压的工艺信息，如加温时间、铝棒温度、模具温度、挤压速度、挤压力、突破压力、铝棒长度、合格品支数、型材线密度、成材率等。

（3）每套模具的次修模方案、氮化处理时间、出入模具库时间、报废或返回模具厂维修的时间和原因等，这些记录的收集对改进模具管理、核算模具成本、优化模具设计和修模、评判模具质量好坏、提高挤压生产的稳定性、合理使用模具、确定模具较低库存等工作都有着直接的影响。

铝型材市场竞争的日益加剧，迫使各铝型材生产企业在挤压模具的采购、使用、维护与管理投入巨大的精力，这要求企业在改变以前的粗放式生产管理的同时改变自身观念，从细节抓起，做好模具的统计分析和成本消耗管理，才能适应新的市场形势，在市场中夺得先机。