南岸区摩擦线装配线铝型材-重庆固尔美(推荐商家)

简要说明：

熔炼：

主要原材料AL99.70以上铝锭（GB/T1196）加入铝硅合金锭、镁锭加热熔炼、熔炼温度为730℃~750℃、进行搅拌、精炼、打渣等工序。

铸造：

采用同水平密排顶铸造工艺，使用不同的结晶器，生产出不同直径规格的铝棒。

铸锭均匀化：

采用575℃保温6小时快速冷却。

挤压：

铝棒加热到450℃左右，采用规定的模具，用挤压机挤压出各种规格的型材，并急速风冷或水冷，调直、锯切、装框。

时效：

采用190℃~195℃保温3.5小时左右，然后采用强制风冷的工艺。

阳极氧化（着色）：

以铝基材为阳极，置于电解液中通电，阳极产生氧原子、氧原子有很强的氧化性，在铝基材表面生成一层性能优良的Al2O3保护层，着色采用电解着色工艺，将金属离子（镍离子、亚锡离子）填充到Al2O3保护层中，使氧化膜显现出不同的颜色。

封孔：采用Ni2+、F-冷封孔工艺。

电泳涂漆：

将经过阳极氧化（着色）的型材放入电泳槽中，通电使酸树脂附着在型材表面。

固化：将电泳涂漆的型材在180+20℃温度下，用30分钟左右烘干固化。

粉未喷涂：铝型材基材经过铬化前处理，通过静电喷涂上粉未涂料。  固化：将粉未涂料的型材在200℃温度下烘烤10分钟。

滚齿、穿条、压合：

采用穿条式工艺生产隔热铝型材、首先生产出带槽位的铝型材，用的滚齿设备在槽位上开出0.5~1.0mm深的齿来。穿入尼龙隔热条PA66—GF，用压合设备将两支铝型材复合在一起，生产出具节能性能的隔热铝型材。

1.非挤压周期时间－设铝型材挤压机的生产效率为每小时30根铝棒，每个非挤压周期节省10秒时间，那么每天就可以增加2小时的挤压时间，2小时意味着8%还多的产量，即相当于在每公斤型材上降低了8%的转换成本。

2.停机时间（运转中断）－因停机而造成的损失巨大（我们所举的例子中停机损失为每分钟48.00元），更何况在停机期间因为没有产出而损失的产能。

3.挤压速度－外购的高技术铝型材模具所带来的生产效率应该认真考虑。如果购买的铝型材模具和挤压厂家本身制造的模具相比可以实现更快的挤压速度，那么一个中等数量的订单就可以弥补因购买模具而产生的额外成本了。例如，设正常成本为2，860.00元/小时，因为购买高技术模具而产生的额外成本10，000.00元，只要挤压速度上增长50%，基本生产效率达到800公斤/小时，那么一个不到10吨的订单就可以弥补因为使用价格高的模具而产生的额外成本了。

4.使用多孔模具，在挤压速度上可以增加200%（2孔模具）甚至300%(3孔模具)，所带来的经济效益因此会更高。

使用现代化的铝型材牵引机，很大的好处之一就是当铝型材达到了正确的挤出长度时，牵引机具有控制挤压机停止挤压的功能。这和非挤压周期类似，但由于挤出的铝型材恰好是需要的长度，没有造成挤压时间上的浪费。因此可节省更多的成本，因为在减少废料的同时也节省了输送和再回收利用已挤出的废料的环节。

铝型材从挤压机挤出后，重要的目标就是通过减少废料，来提高产量和可出货率，把更多的制品发给客户。挤压之后再产生的任何废料代价将非常高，所以在随后的工序中都要尽可能地减少废料的产生。要将废料减到少，必须实现在停车痕处锯切（停车痕指非挤压周期过程中，模具在型材上留下的痕迹）。

只有两种技术可以实现在停车痕处锯切-即飞锯切割和双长度系统。飞锯切割技术是指在挤压过程中进行锯切。利用飞锯切割技术可以实现在停车痕从挤压机出来后，将型材在停车痕处切断。双长度系统是指等到挤完第二支型材后，在非挤压周期内在支和第二支型材之间切断。

两种技术各具优势。双长度系统可以提供两个挤压周期的风冷时间，摩擦线装配线铝型材多少钱，这一点对于建筑合金来说是非常有益的。但飞锯切割系统成本较低（设备成本和所占工厂空间成本）并且允许一棒多切模式操作，而无需停止挤压机。

两种技术都可以提高1%到2%的成品率（原来1%-2%的废料，现在已转换为合格制品可以发给客户了）。从废料转化为可出货制品，这是高附加值型材的直接转换，由此带来的经济利益巨大。如果将此增长计为1%，以我们前述的每小时2，860.00元成本为例，那么与不能在停车痕处锯切的牵引机系统相比，在5年的回收期内可以节省超过1，000，000.00元的成本。

铝型材在挤压机传输系统上移动－在挤压机传输系统上的任何移动都有可能对铝型材造成损伤。举个例子：现代化的传输系统利用牵引机将铝型材直接置于与拉伸机机头齐平的位置，这样就无须在皮带台上推拉铝型材，南岸区摩擦线装配线铝型材，以使型铝材与拉伸机钳口对齐。因此可以减少型材被刮伤的可能性。

调整铝型材间隙－型材堆挤在一起容易互相刮伤。现代化传输系统可以使型材与型材之间保持适当的间隙。在排列或集料的过程中，不需要用挡板来靠齐型材。

铝合金冲压因为材料相对金属铁而言较软，价格昂贵，容易断裂以及部分铝合金产品还需后续加工，如拉丝﹑阳极处理等，在冲压生产时特别容易产生顶伤﹑刮伤，在模具制造方面要特别注意以下几点:

1.对于不影响工程数的情况下冲孔尽量排在后面工程冲孔，摩擦线装配线铝型材开模，甚至对于冲孔数量较多的产品可考虑多做一个工程也要将冲孔排在后面冲.

2.铝料较软且模具较容易堵料，故在设计模具放间隙时宜放双边料厚10%的间隙，刀口直深位以2MM较为合适，锥度以0.8-1°为合适.

3.折弯成型时，因铝料在折弯时容易产生铝屑，会造成点伤﹑压痕，铝原材需贴PE膜，在滚轮及电镀的情况下，成型块以抛光镀硬铬为佳.

4.对于需阳极后加工的冲压件，如有压平﹑推平工序180°，产品不可完全压合，完全压合会产生吐酸现象，需留0.2-0.3MM的缝，以便酸液顺利及时流出，故在此工序上必须做限位块并标定模高于模具上.

5.因铝料较脆，容易开裂，特别是在反折边的情况下，故尽量不要做压线，即使要做，也要将压线做宽一点，打浅一点.

6.所有铝件刀口都要求用慢走丝线割，以防毛刺及落料不顺现象，铝件容易产生高温，故冲子硬度要求60°以上，至少用SKD11材质以上，不可有D2等差质冲子.

铝料较软，故在冲压生产时极易产生顶伤﹑压伤﹑刮伤﹑变形，除了在模具上要做到要求时，在冲压生产时还要做到以下几点:

1.要想将铝件冲压做好，降低不良率，摩擦线装配线铝型材定制，首先要做好5S，特别是清洁，含模具﹑冲床台面，流水线及包装材料必须做到无尖锐杂物，无脏物定期清晰整顿，模具上下都必须清理干净，无杂物.

2.发现产品毛刺较大必须及时送模具维修并跟催至结果.

3.铝件较易发热，并积压在一起变硬，故在冲孔下料时需在材料上涂点压扳油(即可散热，又可顺利疏通落料)再冲压.

4.冲孔较多的产品需做到打一下清理模具表面一下，做到模具﹑产品永保干净无杂物，减少顶伤，发现顶伤必须将模具顶伤问题点找出并解决才可继续生产.

5.推平模具推块会产生铝屑，故推块每天生产完都必须清洗推块下面的铝屑.