固尔美铝材(图)-标准装配线铝型材价格-酉阳标准装配线铝型材

铝合金冲压因为材料相对金属铁而言较软，价格昂贵，容易断裂以及部分铝合金产品还需后续加工，如拉丝﹑阳极处理等，在冲压生产时特别容易产生顶伤﹑刮伤，在模具制造方面要特别注意以下几点:

1.对于不影响工程数的情况下冲孔尽量排在后面工程冲孔，甚至对于冲孔数量较多的产品可考虑多做一个工程也要将冲孔排在后面冲.

2.铝料较软且模具较容易堵料，故在设计模具放间隙时宜放双边料厚10%的间隙，刀口直深位以2MM较为合适，锥度以0.8-1°为合适.

3.折弯成型时，因铝料在折弯时容易产生铝屑，会造成点伤﹑压痕，铝原材需贴PE膜，在滚轮及电镀的情况下，成型块以抛光镀硬铬为佳.

4.对于需阳极后加工的冲压件，如有压平﹑推平工序180°，产品不可完全压合，完全压合会产生吐酸现象，需留0.2-0.3MM的缝，以便酸液顺利及时流出，故在此工序上必须做限位块并标定模高于模具上.

5.因铝料较脆，容易开裂，特别是在反折边的情况下，故尽量不要做压线，即使要做，也要将压线做宽一点，打浅一点.

6.所有铝件刀口都要求用慢走丝线割，以防毛刺及落料不顺现象，铝件容易产生高温，故冲子硬度要求60°以上，至少用SKD11材质以上，不可有D2等差质冲子.

铝料较软，故在冲压生产时极易产生顶伤﹑压伤﹑刮伤﹑变形，除了在模具上要做到要求时，在冲压生产时还要做到以下几点:

1.要想将铝件冲压做好，降低不良率，首先要做好5S，特别是清洁，含模具﹑冲床台面，流水线及包装材料必须做到无尖锐杂物，无脏物定期清晰整顿，模具上下都必须清理干净，无杂物.

2.发现产品毛刺较大必须及时送模具维修并跟催至结果.

3.铝件较易发热，并积压在一起变硬，故在冲孔下料时需在材料上涂点压扳油(即可散热，又可顺利疏通落料)再冲压.

4.冲孔较多的产品需做到打一下清理模具表面一下，做到模具﹑产品永保干净无杂物，减少顶伤，发现顶伤必须将模具顶伤问题点找出并解决才可继续生产.

5.推平模具推块会产生铝屑，故推块每天生产完都必须清洗推块下面的铝屑.

1、铝型材行业现状

我国“十二五”规划要求单位GDP能耗下降16%，二氧化碳排放降低17%，酉阳标准装配线铝型材，以及非化石能源占一次能源消费比重上升至11.4%的目标。

中国铝型材在工业领域的消费量仅在世界上占30%，随着经济发展和工业技术水平的提高，铝型材在工业领域的消费具有很大潜力。到2013年底，我国共有铝型材企业900多家，设备生产能力1300多万吨，挤压材实际产量1050多万吨。从产品结构看，铝合金管棒材有190万吨，铝型材860万吨。铝型材中，建筑型材有600万吨以上（约占70%），工业型材为260万吨（约占30%）左右。产量主要分布在珠江三角洲、长江三角洲和环渤海湾工业发达区域。

未来10~15年中国仍将处于城镇化、工业化快速发展的阶段，预计在2015年前后，中国的城镇化水平将超过50%，加上从现在至2020年我国旧有建筑更新、改造对建筑铝型材的需求进入高速增长阶段，中国的铝型材产量有望达到1100万吨，铝合金建筑型材产量有望达到800万吨/年左右，工业铝型材达到300吨左右。

2、铝型材物料储存和存现状

目前，国内企业普遍采用的是平面库、单层或双层库，占地面积大，库房低，空间利用率低；采用桥式起重机、叉车或人工搬运的方式；出入库频率低，未实现数字化管理。

近几年，国内少数同行业厂家虽然学习国外技术开发采用了悬臂式货架存储，叉车搬运、存取的模式，但受设计能力的限制，仍然存在着占地面积大，库房空间利用率低、未实现数字化管理，入出库频率低的缺陷。

3、旧的储存、存取方式及存在的问题

1)旧的储存、存取方式：

地面堆放，部分料框存放，人工取货、叉车或吊机存取搬运。

2)存在问题：

（1）占地面积大，土地利用率低，空间利用率低；

（2）搬运工作量大，使用人员多，费工费时，效率低下，人工成本高；

（3）存在人身、产品安全隐患，人工搬运，易造成人员、货物磕、碰、擦伤；

（4）大量的货物堆放在一起，依靠人工管理，易出现发错货或找不到货的情况，库房管理困难；

（5）重复劳动较多，常常需要倒货，倒库；

（6）手工记账，效率低下，账目易出差错；

（7）无法推行现代管理，账目无法和公司的ERP系统无缝对接，出入库信息无法及时反馈到销售、财务、信息等部门。

以某铝厂为例，它的设备产能达到了13万吨以上，产量达到了10.50万吨/年，标准装配线铝型材厂家，产品3000多个品种，产销两旺。但是，在土地日趋紧张、人员招聘越来越难招及人工费用越来越高的情况下，该厂生产规模一直不断发展壮大，而用于储存铝型材产品的成品仓库（2层），储存量大也只有2500多吨。且储存期年平均为3-4个月，甚至更长。并且旧的成品仓库存在的占地面积大、用人多、出入库效率低、人工管理账目易出差错及仓储环节生产成本高的问题成了企业进一步发展的瓶颈。每天产品的分检、包装、运输、储存及出入库等工作十分繁忙，物流量特别大，老的储存和存取工艺及设备已经不能适应生产销售形势不断发展的需要，运行节奏和运行效率急需提高，故开发具有自主知识产权的长直杆件自动化立体仓库非常必要。

铝棒装炉

一定要根据生产排单要求和模具实际情况，加装长度合适、材质正确、表面光滑无凹槽、品质（结晶、成份、致密度、无过烧）保证的铝棒。并注意不同铝棒的识别、间隔。注意装炉位置及链条宽度，注意相互紧靠不松动（用角铁阻制，不釆用高温易软化的铝材）防止塞炉，注意搬运装炉运转时铝棒不松动及掉落，防止人身伤害及设备事故。经常检查链条，销钉，转轮，涨力柱等设备牢固情况。经常检测铝棒实际温度，仪表数值的数据（不超560度），停机时间长时要适当降温（520度以下），经常检查喷火运转，循环风机运转，冷却水（水泵）等设备是否完好。

2操作挤压机

挤压机操作手在正式操作定要注意以下事项，以确保生产的正常，安全及连续性。

（一）检查设备是否正常，机器各运作件是否在原位，滑板的润滑情况，感应装置行程开关是否动作，紧固件（镙丝）等是否松动，循环冷却水是否开启，油位是否够，油温是否正常，油泵有无异声，工进速度是否正常，动作转换是否正常。

（二）检查棒炉情况（参照条），检查挤压中心线，检查挤压筒的加热情况，加热仪表波动情况。牵引机，标准装配线铝型材定做，料床，后部设备运转情况。各种操作工装具维修五金工具（模，垫，压饼，压板，夹子，榔头，钳子，板手，起子，镙丝刀，撬棍，隔热毛条，形工具等）是否在工作现场固定位置，行车，模具加热炉是否正常。各种淬火冷却风机是否运转。各种测量工具是否完备正确。

（三）现场是否有无关闲杂人员，是否有维修保养人员，是否有参观考察人员，是否有新进学习人员，应根据实际情况以安全一为原则分别对相关人员进行劝阻，询问，提示，预防，解说，培训，指导，等，对无作陪的外来人员必要时作好保密工作。统筹按排生产，班组人员，注意各工序间的连接有序。

（四）了解生产内容，生产要求，生产顺序，生产时作好相应的真实数据记录，字迹条理清晰，标淸生产日期，做到可核查，可追溯，可借鉴，可引用。对生产型材的图纸，表单，资料，文件等要预先准备并熟知于胸。

3铝型材拉伸

（一）在冷却床上的铝型材在取料和移动及拉伸过程中不得相互碰擦，拉扯，重叠，拥挤，缠绕在一起，应相互间预留一定的间隔。对易弯曲，出料长短的型材要及时处理，必要时作好相互间的保护处理。

（二）型材拉伸一定要在型材冷却到50度以下（裸手能紧握）方可移到拉伸架上进行拉伸工作，温度过高即拉伸既会人体，烫坏毛条，更因为不能完全消除型材内应力而在时效前后出现弯曲，扭拧，性能不良等绝废品。

（三）因毛条有阻热散发作用，装饰表面要求高的型材一定要多上下前后翻转，以利散热均匀，减少因散热不均结晶度不一从而产生的横向亮斑缺陷，特别是大宽面，壁偏厚型材更要注意。

（四）注意宽厚比高的，悬壁长的，弧度大的，壁厚大小悬殊的，形状怪异等型材的小脚，薄齿，长腿，圆弧面，倾斜面，开口，角度等的受力情况，防止型材局部或点状尺寸变形，扭拧，螺旋等缺陷发生。

（五）拉伸量的控制在1%左右，例如25M的型材拉伸量应在把该型材拉直后再拉伸25CM左右，但能超过2%。生产中应根据型材出料实际情况和各种具体要求（开口尺寸，表面质量，标准装配线铝型材价格，外形尺寸，内径尺寸，壁厚大小，延伸率等）加以调整，在相互矛盾的技术要求中寻求能同时满足各种具体要求的拉伸量。拉伸量过高会产生头中尾尺寸偏差，表面水纹状麻花（鱼鳞）痕，延伸率低，硬度偏高发脆（塑性低）。过低的拉伸量会使型材抗压强度及硬度偏低，甚至时效（淬火）也无法提升硬度，型材易弧形弯曲（俗称大刀弯）。

（六）为控制拉伸变形量和更好的控制整条型材的尺寸变化，要采用合适的夹垫和合适的方式方法。特别是开口料，圆弧料，悬臂料，以及弯曲形状的型材更要注意拉伸夹垫的合理有效使用。必要时拉伸型材中间要有人控持扶正或塞垫以确保头中尾各段之间的垃伸尺寸符合型材要求。