江北自动装配线铝型材重庆铝型材厂家「多图」

喷砂处理的分类

喷砂和喷丸统称为喷砂，按照喷砂方式的不同，相对而言有以下四种分类方法:

一，压入式喷砂和吸入式喷砂

二，干式喷砂和液体喷砂

三，开放式喷砂和箱(房)式喷砂

四，手动喷砂和自动喷砂

以上分类只是相对而言，如开放式喷和箱式喷砂，这两种也同时可能是压入式或吸入式，干式或液体，手动或自动，其它类同，但有一例外:压入式喷砂不会是液体喷砂，反之亦然。(可参照产品目录)

有时也有一种概念叫法，如××zhuan用喷砂设备，但较为狭义，故不做为一种分类方法。

电泳铝型材变黄的原因

阳极电泳漆主要是由丙xi酸树脂和胺基树脂组成的。电泳型材在烘烤过程中，树脂发生交联反应，生成平整、透明的涂膜。但是有些电泳漆厂家由于生产工艺的不成熟，或者是为了降低成本使用质量较差的化工原料，从而导致其固化范围比较窄。烘烤稍有不足，漆膜硬度不够；烘烤稍稍过了头，漆膜就会发生黄变，给生产管理带来一定的困难。所以建议大家还是选用产品质量稳定、有一定知zhi度的涂料供应商。

十种铝材生产缺陷、原因分析以及预防措施

    1．型材湾曲扭拧、波浪 由于模孔设计不合理，挤压速度过快，模孔润滑不适当，导路不合适或未安装导路等原因引起。

　 2．气泡与起皮 由于挤压筒内径磨损超差，挤压垫与筒间隙过大；挤压筒和挤压垫粘有油污水分等；锭坯表面有气孔、砂眼、油污且锭坯表面过于粗糙；挤压筒温度和锭坯温度过高，填充过快；挤压时模具抹油等原因引起。

　 3．挤压裂纹 由于挤压锭坯温度过高，挤压速度太快；锭坯均匀化处理不好；模具设计不合理，以致中心与边缘流速差过大等原因造成。

　 4．麻点或麻面 由于筒和锭坯温度太高，挤压速度过快或不均匀；模子工作带粘有金属、不光洁；模具工作台带硬度不够或工作带内宽；锭坯过长等原因引起。

　 5．划痕与凸棱 由于模具工作带有缺陷或有棱；模具空刀有尖棱、不光滑；工作台面有异物、不清洁；锭坯中硬性夹杂物堵于模孔等原因引起。

　 6．尺寸不合格 由于模具设计错误或制造缺陷；修模不当；挤压时锭坯温升过高，挤压速度变化太大；锭坯长度计算不准确而不够定尺长度等原因引起。

　 7．成层 由于锭坯表面有油污、灰尘；锭坯表面质量不好，有较大的偏析瘤；在模子表面上留有残料；锭 坯本身有分层、气泡等原因引起。

　 8．缩尾 由于挤压残料留得太短，挤压垫片涂油或不干净，锭坯表面不清洁，制品切层长度不够，挤压终了时突然提高挤压速度等原因引起。

　 9．性能不合格 由于挤压温度过低，型材达不到淬火温度；人工时效制度不合适；仪表失控、炉温过高或过低；锭坯组织不均匀，冷却风量不足等原因引起。

　 10. 挤压横纹 由于模具设计不合理，相同部位的工作带不等长；挤压速度控制不当；挤压机运行不平稳等原因引起。

铝压铸件产生拉模的原因及预防措施

       特征及检验方法：沿开模方向铸件表面呈现条状的拉伤痕迹，有一定深度，严重时为面状伤痕。另一种是金属液与模具产生粘合，粘附而拉伤，以致铸件表面多料或缺料。

　　产生原因：1、型腔表面有损伤(压塌或敲伤)。2、脱模方向斜度太小或倒斜。3、顶出时不平衡，顶偏斜。4、浇注温度过高、模温过高导致合金液产生粘附。5、脱模剂效果不好。6、铝和金成份含铁量低于0.6%。7、型腔粗糙不光滑，模具硬度偏低。

　　预防措施：1、修复模具表面损伤部位，修正脱模斜度，提高模具硬度(HRC45°~48°)，提高模具光洁度。2、调整顶杆，使顶出平衡。3、更换脱模效果好的脱模剂。4、调整合金含铁量。5、降低浇注温度，控制模具温度平稳、平衡。6、调整内浇口方向，避免金属液直冲型芯、型壁。