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铝型材自动化生产线的优点

       一、前言

　　铝型材氧化自动生产线是我们国家这几年新兴的自动化装备，该生产线以节约用工成本、降低化学药品消耗、车间环境洁净、产品质量稳定、生产效lv高而得到铝型材行业的普遍欢迎。

　　自动生产线主要由自动化行车、自动电源（氧化、着色、电泳）、自动过跨车、工件自动输送系统、自动电泳固化炉、上下排系统构成。这里我们对自动生产线做总体介绍，后期我们将对各部分分别描述其特点与应用。　　

　　  二、相对于手动生产线，自动化生产线主要有如下优点

　　（1）行车不再由人工操作，因此解决了手动线经常遇到的产品品质失控、化学药品消耗过大以及废水处理成本高的问题。

　　（2）工件执行的工艺步骤、水洗时间等都是按照设定好的工艺时间来执行的，不存在跳槽、减少水洗时间、工件倾斜度不够、滴水时间不足等问题，因此消除了手动生产线上经常出现的因为行车操作手执行工艺不严格导致的产品品质不稳定的问题。

　　（3）在手动生产线上工人操作时，常因工件倾斜度不够、滴水时间不足，导致比较多的粘附在工件上的化工药品带入到下一工序，导致化工药品消耗较大。

　　（4）在手动生产线上，由于化工药品消耗大，必然使得清洗水量必须加大才能清洗干净工件。这样又使废水处理量增加，从而增加废水处理成本。

　　（5）减少操作人员数量，提高企业效益。在自动生产线上，行车、过跨车、固化炉、电源等都不需要人工操作，因此减少了操作人员的数量，从而提高了企业的效益。

　　（6）***，减少事故。在氧化生产线上，一般事故的大多数起因都是违规操作，采用自动化生产线则可以完全避免因为违规操作设备而导致的事故。

　　目前在国内有多条各种形式的铝型材氧化自动生产线在使用。

工业铝型材喷射清洗的应用及管理

   工业铝型材喷射清洗法的应用广泛，由于设备复杂，工艺要求较高，为保证zui好的前处理效果，必须从下几个方面加强管理：

   1.加强工艺广利，严格执行操作规程，每天检查运行状态，时刻观察工艺参数。禁止工件停滞在设备中，以免生锈。

   2.注意水洗质量，工件在除油的工艺过程中，表面带有残液，若不洗净，影响产品质量。因此必须将残液从工件表面上清洗除掉称之为水洗。在工业生产中，为了节约用水，水洗用水一般是循环使用的，所以水洗将会逐渐被清洗剂所玷污。铝型材为了减轻污染程度，首先应尽量减少工件夹带清洗液污染下道工序。另外应考虑多级水洗，一般为二级水洗，有的工艺还是用纯水洗。后一级水洗用水zui大玷污不超过级清洗工件的十分之一，这样二级清洗工件的残液浓度仅为原来浓度的，百分之一。在添加清水洗时，采用逆流补充，以节约用水。

   3.泡沫及其控制，在金属清洗中，泡沫的产生或清除对前处理工艺很重要的，一定数量的泡沫对某些处理工艺是有利的，但工业铝型材清洗剂的质量并不取决于泡沫的多少，而在往里喷射时，要求清洗剂是低泡的，否则批量生产就不能正常进行。常用的消泡方法由：加入消泡剂；采用低泡表面活性剂；控制温度；减少空气的混入等。

   除油剂的配方，由于单一组的清洗剂效果差，所以工业铝型材生产上很少采用，一般采用多组分，复合型的清洗剂，因为由强碱，弱碱，聚合无机盐，表面活性剂等适当配合而成的符合清洗剂，能有地发挥各自的洗净特性，因而能显著地提高洗净效率。尤其是添加少量的表面活性剂后能成倍的提高洗净效率、工业铝型材清洗剂的配方可根据所清洗的油污种类，铝型材工件的材质，清洗方法等因此通过实验确定。

铝型材外壳的喷涂固化处理

      三喷涂层一般需要二次固化，铝材进入固化炉处理，固化温度一般在180℃-250℃之间，固化时间为15-25分钟，不同氟碳涂料生产厂家，都会根据自己的涂料，提供zui佳的温度和时间。氯碳喷涂也有的根据自己经验把三喷时的两次固化改为一次固化。

　　铝型材表面质量也有较难克服的缺陷：翘曲、变形、黑线、凸凹及白线。设计者水平高者及模具设计及生产工艺合理，可避免上述缺陷不太明显。检查缺陷应按国家规定检验方法进行，即视距40~50CM来判别缺陷。但它也有自己的用途，自己的运用：

　　控制器铝型材外壳是按照预定顺序改变主电路或控制电路的接线和改变电路中电阻值来控制电动机的启动、调速、制动和反向的主令装置。外壳按材质来分，外壳可以分为金属外壳，塑料外壳等。外壳的应用一般都在机械产品、数码产品及灯具产品多。特别是对于近来来所倡导的LED节能灯来说，外壳成了一大附加产品。铝型材外壳是工业中应用zui广泛的一类有色金属结构材料，在航空、航天、汽车、机械制造、船舶及化学工业中已大量应用。铝型材，就是铝棒通过热熔、挤压、从而得到不同截面形状的铝材料。

　　铝型材除了在外壳方面的应用外，在家具中用途也十分广泛：屏风骨架、各种悬挂梁、桌台脚、装饰条、拉手、走线槽及盖、椅管等等，可进行千变万化设计和运用!

　　铝型材外壳的生产流程主要包括熔铸、挤压和上色三个过程。其中，上色主要包括：氧化、电泳涂装、氟炭喷涂、粉末喷涂、木纹转印等过程。